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      粒子钢热压成型线

      钢渣粒子钢是在钢厂废炉料里面分选出来的一种粒子钢,它的颗粒比较细小,含铁水量都在85%以上,钢渣粒子钢热压成型系统解决了上述弊端,将粒子钢烘干至600℃--700℃,再热压成型,成型的块状物体比重为50--60公斤,方便钢厂高炉降温用,在投炉过程中也不容易被吹出,使成品料出水量提高,此项目属于循环再利用项目。

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        钢渣粒子钢是在钢厂废炉料里面分选出来的一种粒子钢,它的颗粒比较细小,含铁水量都在85%以上,但是钢厂在回炼的过程中不容易冶炼,因为粒子钢是一种比较松散颗粒比较细小的颗粒,在钢厂冶炼过程中容易流失,浪费了资源、提高了成本。钢渣粒子钢热压成型系统解决了上述弊端,将粒子钢烘干至600℃--700℃,再热压成型,成型的块状物体比重为50--60公斤,方便钢厂高炉降温用,在投炉过程中也不容易被吹出,使成品料出水量提高,此项目属于循环再利用项目。

      热压成型生产线1、原料:废钢钢块制造所需的钢粒、锯口屑、颗粒钢屑和氧化铁全部由建设单位外购入厂,并于厂区生产车间内合理堆放,等待生产使用。
      2、上料:将原料以一定比例混合后,放置于斗式提升机中,提升至传输皮带,通过皮带的传送作用将原料运送至低温对流加热器中进行初步烘干;斗式提升机运行过程中,转轮旋转和皮带摩擦等过程会产生一定的噪音,噪声值在70dB(A)~80dB(A)之间。
      3、低温对流:原料在低温对流加热器中通过后续精确调温加热器中的热气流进行初步烘干,低温对流加热器中的热气温度在200℃~300℃之间,经低温对流加热器烘干;初步烘干的原料在传送系统的输送下进入精确调温加热器进行进一步处理,原料表面的水分和析出的少量金属颗粒物随热烟气在风机的牵引下送至换热器中;冬季换热器开启,利用烟气余热对厂区进行供热,夏季换热器不开启,直接进入生产线自带的布袋除尘器处理后,经15m高排气筒排放;加热过程中原料上附着的少量金属颗粒物会因热烟气的流动而飘浮,并随热烟气进入换热器中;设备运行和传送带运转过程中会产生一定的噪音,噪声值在75(A)~90dB(A)。
      4、精确调湿:经低温对流加热器烘干后的原料通过传送系统运送至精确调湿加热器中,本工序热源由天然气燃烧提供,天然气由槽车经厂区管线输送至生产车间,通过天然气喷嘴向加热器内添加天然气,加热器内设置点火装置,用于点燃设备内的天然气,加热器加热温度在400℃~500℃之间,将原料内的少量水分烘干,并破坏各钢粒的稳定状态,使各钢粒间的间隙缩小,促使各钢粒初步熔合,提高压制成型的成品率和合格率;处理后的原料通过传输系统运送至下一工序,天然气燃烧后产生的废气和少量钢粒表面析出的颗粒物在风机的牵引下进入低温对流加速器,对后续原料进行初步烘干作业;加热过程中原料上附着的少量金属颗粒物会因热烟气的流动而飘浮,并随热烟气进入低温对流加速器中;设备运行和传送带运转过程中会产生一定的噪音,噪声值在75(A)~90dB(A)。
      5、转运:经低温对流加热器和精确调湿加热器处理后的原料通过中间高温转运器运送至压力机中,等待压制制型,在转运过程中,通过保温箱对原料进行保温,保温箱采用换热器中提供的余热进行保温,保温箱的保温温度在100℃~200℃之间。
      6、压制成型:运送至压力机的原料,将压力机液压调整至合适强度,对高温的钢粒施加压力,在压力机挤压下原料压制成粒子钢块;钢粒在挤压过程中会有少量金属颗粒物产生,设备运转过程中会产生一定的噪音,噪声值在85(A)~95dB(A),同时压力机采用油压工艺,定期会产生一定量的废液压油以及设备清洁擦拭和吸附泄漏液压油的抹布。
      7、运输入库:成型的粒子钢块在装载吊机的磁力吸附作用下,被运送至成品堆放区,人工对粒子钢块进行打包后,暂存在成品堆放区,定期外售。

      钢渣粒子钢热成型系统技术原理
      钢渣粒子钢热压成型系统通过倾斜布置加热滚筒,使物料从较高一端加入,载热体由低端进入,与物料成逆流接触。随着加热圆筒的转动,钢渣粒子钢在重力的作用下运行到较低一端,得到热压成型所需的热量。在加热滚筒的尾部有加热装置,由天然气供给热量,加热滚筒的装置分为:高温区、中温区、低温区,入料端为低温区,采用废气直接循环进行预热,预热好的钢渣粒子运行到中温区进行300℃预热,再进入高温区进行700℃辐射。烘干好的700℃钢渣粒子钢经过传输系统传输到800吨的压力机系统里进行热压成型,热压成型的钢渣粒子钢密度为6.2--6.6Pa。

      新型热压成型系统工艺流程
      热压生产线设备 热压生产线

       

      钢渣粒子钢热成型系统技术优势
      热压成型工艺流程1、粒子钢铁水降低率低
      系统采用特殊调节手段对粒子钢加热终温进行精确控制,粒子钢的氧化率很低,因此与原料相比,粒子钢成型后铁水率降低幅度一般可以控制在2%以下。
      2、粒子钢质量耗损率低
      系统对加热废气采用高效收尘措施,且系统封闭性较好,因此,系统粒子钢几乎没有损耗。
      3、系统热效率高
      系统采用废气直接循环及余热换热器装置,能量利用效率很高,大幅度降低系统运行的燃料成本。
      4、系统运行电耗低
      系统采用较先进设计方法,系统总功率比常规系统降低20%左右。
      5、系统造价较低
      系统设计中将加热过程分级设计,系统传热系数合理,系统尺寸大幅度降低,且由于温度分区控制,低温区材料厚度降低,所以,与常规设计相比,本系统造价降低约30%左右。
      6、系统环保
      本系统废气尾端设定重力沉降室和布袋除尘系统
      7、系统事故率低
      通过模拟计算,系统进烟口采用较低设计温度,且采用特殊措施根据原料条件进行调节,所以,炉衬工作温度水平不会超过杂质熔化温度,不会出现粘圈事故,且耐材无粘圈损坏现象,系统作业率大幅度上升。
      8、系统流程简单,运行稳定性好
      系统流程设计非常简洁、顺畅,调节手段灵活,不会出现过冷料及过热料循环出现的现象,系统运行稳定性很高。
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